编者按：

当前，以大数据、人工智能等为主导的新一代信息技术风起云涌，并加速与制造业深度融合，推动制造业向数字化、网络化、智能化升级，催生出了大量的新业态、新产业、新模式，以之赋能、以之增效，为制造业注入了新动能。近年来，重庆高度重视智能制造和工业互联网建设，利用大数据人工智能、云计算、5G、区块链等先进技术，促进传统制造业向加快数字化转型，取得了明显的成效。

▲长安汽车两江智能工厂（受访者供图）

2020年，凭借科幻的设计、智能化的配置以及L3级自动驾驶等众多先进技术，长安UNI-T一经上市，就吸引来无数好奇的目光。

“长安汽车两江智能工厂功不可没。”长安汽车两江智能工厂副厂长易军辉称。

长安汽车两江智能工厂建筑面积为47.5万平方米，总投资25亿元，在供给端完全保障了车辆的生产规模和供给水平，是名副其实为实现“工业4.0”而建的世界一流智能工厂。

建设

——“智造”之旅从“寒冬”出发

作为自主品牌的佼佼者，长安汽车很早就将目光聚焦到了智能化领域。

2016年，长安汽车完成国内首个2000km无人驾驶测试；2017年，长安汽车获得“美国加州路测无人驾驶汽车测试牌照”；2018年，长安汽车获得国内自动驾驶道路测试牌照。此外，长安还是第一个完成L4级自动驾驶公开展示的中国企业。

与此同时，智能工厂的建设也在有条不紊地推进中。

“这既来源于外部的竞争压力，也源自内在的追求。”长安汽车智能制造技术研究所高级经理彭小刚称。

2014年7月，长安汽车两江智能工厂正式破土动工。

作为建设者之一的王灯倍感压力：“最初团队只有14人，而有建设经验的只有2人，人才和技能的不足是最大的困难。”

恰逢车企正迎来难熬的“寒冬”：惨烈的价格战和巨大的库存压力，让车市陡转直下。

“消费者不仅看重价格，更看重产品的品质。”长安汽车意识到建设新工厂不能简单地复制或扩能，而要进行大力度的结构调整和智能升级。

为此，长安汽车相关负责人调研了福特汽车公司、西门子公司和部分设备供应商，并根据国家智能制造标准体系框架和长安汽车的实际情况进行调整。

“在建设期间，我们采取‘人跟人’战术，一个人跟一家供应商，既是学习，也是监督。”回忆起那段经历，王灯心潮澎湃。

短短两年时间，一座充满自动化、智能化因子的工厂便诞生了：在冲压车间，2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，正按照每分钟15冲次的节拍工作；在焊接车间，上百台机械臂正在不停摆动，焊花按照精确的节奏一朵接一朵地绽放，这里可实现在一条线上生产4款车型的柔性化生产……

“眼睛能够看到的这些设备，只是智能化的一个方面。”王灯坦言，智能设备可以从供应商处获取，但要真正将智能化落地，还需要实现先进设备之间的匹配，以及人、管理模式与这些设备的匹配。

融合

——让后台“睡觉”的数据醒来

在长安汽车两江智能工厂，将人、系统、设备有机串联起来的，是一个强大的物联网体系。

完成这个体系的建构，长安汽车智能制造技术研究所功不可没。

为加快长安汽车智能制造前进步伐，2015年初，长安汽车智能制造技术研究所正式成立。

“大量的数据在后台‘睡觉’。”彭小刚举例说，“比如，设计系统变更数据与现场人机交付数据没有无缝链接和贯通，设计端变更后，往往需要用U盘拷到现场。”

▲长安汽车智能制造技术研究所高级经理彭小刚 图/邹松

如何做好信息化和工业化的融合，既是痛点也是难点。

“把数字化作为突破口，首先将制造过程中能数字化的都数字化。”彭小刚称。

在此过程中，各种问题接踵而至——

一是采用什么系统？

“此前的系统主要采取从上而下的策略，由IT公司研发，偏向管理。但制造过程中，更需要明确底层设备选什么型、参数怎么定，是自下而上的过程，我们觉得两者的理念存在冲突。”彭小刚称。

二是如何将数据集成到一块？

“汽车产业链较长，长安采用了很多厂家的设备，数据很杂乱。”彭小刚称。

那么，如何解决这些问题？

长安汽车智能制造技术研究所给出了答案：将两个系统相互融合，补足短板。同时，引进工业互联网平台，将IT工具化，由长安自己的汽车工程师做相关研发。

如今，在两化融合上，长安汽车已经看到诸多效果——

实现报表可视化。使用视觉、RFID、智能终端无纸化等技术，促进生产管理手段从传统的人力管理向数字化、智能化管理转变。

采集设备数据，做到随时监控。比如，在主胎的安装工区，一台自动拧紧螺丝的设备上有扭力传感装置，可以保证所有螺丝的扭力一致，如果出现扭力差异，生产线将立即报警，进行差错修正。

预测性回复。一秒采集一次数据，通过大数据，对产品质量做趋势性预测。“如此一来，我们就能提早发现和解决问题。”彭小刚表示。

培育

——智能化“催”着员工学技能

工厂的变化，是长安人黄忠露万万没有想到的。

1988年，18岁的黄忠露入职长安汽车，在一条日本铃木的焊接生产线上工作。

“以前没有工具，器械全靠抬和搬。”黄忠露回忆，“每天和焊花打交道，为了防止被飞溅的火花烫伤，大家必须穿上厚厚的工作服。”

▲见证智能蝶变的长安人黄忠露 图/邹松

除了身上穿的工作服，焊接工人头部和面部的防护措施更加严密，包括一副封闭严实的护目镜和防护口罩，以及一顶不透风的安全帽。

在没有空调，全靠人工的年代，每次作业后取下安全帽，工友们的头发都像刚洗过一样。

即便如此, 黄忠露的手臂和小腿上也因为焊接工作而留下了多处伤痕。

“那时自己也不懂什么是质量的好坏，只知道将焊点打好就行了。”黄忠露坦言。

如今，看着机器人来回翻转的手臂，黄忠露在感慨的同时，也生出了几分紧迫感，他主动了解工厂的建设和规划，学习机器人焊接知识，承担了长安汽车各种车型的焊接技术研发工作。

“虽然自动化程度高，但对员工的技能要求也更高了。”焊装车间区域经理孙建军亦有同感。

2018年，孙建军由长安汽车渝北工厂焊装车间调至长安汽车两江智能工厂，并担任负责人。

“车间给我的第一印象就是‘高大上’，同时也感觉自己身上的担子更沉了。”孙建军称。

与传统的生产线相比，智能化生产线维护难度更大，这意味着人才的培养将面临更大的挑战。

“我们花了两年的时间来做这个事，通过培训等方式帮助员工掌握设备的相关知识，如今设备的运行能达到99%。”孙建军很是自豪。

现在，除了日常的管理外，孙建军会把更多精力放在产品开发的前瞻性工作中，“通过团队的共同努力，现在车身尺寸精度达到了97%，缩减了调整车门的人数，工作反而变得更加有序了”。

▲长安智能工厂一角

生产

——从“大批量”向“订单化”转变

虽然取得了一定的成就，但长安汽车的智能化转型并未止步，对于未来，他们有着更大的野心。

2018年4月23日，长安汽车紧抓战略布局，正式启动“第三次创业——创新创业战略”，旨在向现代科技服务型企业转型，打造成为具有国际竞争力的中国品牌，向世界一流汽车企业迈进。

长安汽车两江智能工厂作为试点工厂，对生产模式进行了调整。

“从大批量生产转为订单化生产。”易军辉称。

从曾经的按周销售，到现在的按天销售，易军辉坦言：“以后会按照每小时进行销售，只有细化到时间点，才能给消费者承诺。”

在易军辉眼中，未来的智能工厂能够完全实现柔性化生产，满足用户个性化的产品定制需求，“我的车到哪一步工序了，什么时候能提车，用户是可以预期的”。

今年受疫情影响，很多车企都暂缓了发展的脚步。但长安汽车历经岁月洗礼而愈显斗志昂扬，正加速推出“北斗天枢计划”，将实现新产品100%联网和100%搭载驾驶辅助系统。

“因为在长安人身上，有一股深入骨髓的工匠精神。”彭小刚称，“正是这股力量推动着我们不断前行。”

这是一个挑战与机遇并存的时代，变革需要有勇有谋。

从“第三次创新创业计划”到聚焦智能化的“北斗天枢计划”，长安汽车正凭借自身对行业未来趋势的敏锐嗅觉，引领整个传统汽车行业朝着智能制造的方向努力。